Produktionsprocesser som hanterar föränderligt material, exempelvis trä, har i viss utsträckning uppmärksammats i forskningen. Det finns dock ett behov av ytterligare studier som fokuserar på praktiskt tillämpbara effektiviseringsåtgärder inom industrin. Materialets varierande egenskaper ställer särskilda krav på stabilitet och anpassning i produktionsflödet. Det studerade företaget, en fönstertillverkare verksam på en hårt konkurrensutsatt marknad, strävar kontinuerligt efter att förbättra sin effektivitet för att stärka sin konkurrensposition. Ett område som identifierats som särskilt problematiskt är reparationsflödet, beläget i anslutning till måleriavdelningen, där detaljer som inte uppfyller företagets högt ställda kvalitetskrav granskas och åtgärdas. Trots ambitionen att arbeta enligt Lean-principer saknas i dagsläget en systematisk tillämpning inom detta moment, vilket riskerar att hämma effektiviteten och öka slöseri i flödet.

Syftet är att identifiera problem i ett reparationsflöde för trädetaljer inom tillverkningsindustrin samt att föreslå effektiviseringsåtgärder utifrån ett Lean-perspektiv med fokus på ledtidsförkortning. Studien har genomförts som en kvalitativ fallstudie hos ett företag inom fönstertillverkning. Genom datainsamling i form av intervjuer och observationer har reparationsflödet undersökts och analyserats. Målet har varit att bidra med kunskap om hur reparationsflödet kan effektiviseras enligt Lean-principer.

Resultatet visar att Lean-principer kan tillämpas för att effektivisera reparationsflöden även i komplexa produktionsmiljöer, där materialegenskaper som träets fuktkänslighet utgör särskilda utmaningar. Genom kartläggning av det nuvarande flödet identifierades slöseri i form av väntetider, dubbelarbete och avsaknad av standardiserade arbetssätt.

Studien visar att ett mer strukturerat arbetssätt, i kombination med visualiserad förståelse för reparationsflödet och ökad medarbetardelaktighet, kan minska ledtider och förbättra produktionsstabiliteten. Arbetet betonar vikten av att Lean anpassas till verksamhetens specifika förutsättningar och att tekniska lösningar kompletteras med organisatoriska förändringar. 

Fortsatt forskning inom träindustrin rekommenderas, särskilt kring hur Lean kan implementeras i miljöer med hög materialvariation och kvalitetskrav. Det är även av intresse att undersöka hur standardisering i produktionsprocesser kan tillämpas på material med strukturell variation.

Production processes involving variable materials, such as wood, have been acknowledged to some extent in research. However, there remains a need for further studies that focus on practically applicable efficiency improvements within the industry. The material’s varying properties place specific demands on stability and adaptability within the production flow. The studied company, a window manufacturer operating in a highly competitive market, continuously strives to improve efficiency in order to strengthen its competitive position. One area identified as particularly challenging is the repair flow, located adjacent to the painting department, where components that fail to meet the company’s high quality standards are inspected and corrected. Despite the company’s ambition to apply Lean principles, there is currently no systematic implementation within this process, which risks limiting efficiency and increasing waste.

The purpose of this study is to identify problems within the repair flow of wooden components in the manufacturing industry and to propose efficiency improvements from a Lean perspective, with a focus on reducing lead times. The study was conducted as a qualitative case study at a window manufacturing company. Data was collected through interviews and observations, enabling the analysis of the production flow. The aim has been to contribute knowledge on how repair flows can be streamlined using Lean principles.

The results show that Lean principles can be applied to improve repair flows even in complex production environments, where material characteristics, such as the moisture sensitivity of wood, create particular challenges. By mapping the existing flow, waste was identified in the form of waiting times, duplicated work, and lack of standardized procedures. The study demonstrates that a more structured approach, combined with visual flow understanding and increased employee involvement, can reduce lead times and improve production stability. It highlights the importance of adapting Lean to the specific conditions of the operation and of complementing technical solutions with organizational changes. 

Further research in the wood industry is recommended, particularly on how Lean can be implemented in environments with high material variability and quality requirements. It is also of interest to explore how standardization in production processes can be applied to materials with structural variation.